Устройство основания пгс. Песчано-гравийная подушка под фундамент. Требования к качеству работ

Фундамент — это не только основа любого здания, но и гарант долговечности и прочности постройки. Именно правильный выбор и соблюдение строгой последовательности работ, а также грамотный подбор используемых при возведении фундамента материалов гарантируют его надежность и соответствие требуемым стандартам качества. Основная цель этой части дома сводится к обеспечению будущего строения стабильной и крепкой площадкой. Правильно приготовленная и уложенная песчано-гравийная подушка под фундамент способна обеспечить его меньшей степени осадкой. Таким образом, надежная подушка помогает значительно улучшить его качественные показатели.

В том случае, если возведение фундамента проводится без соблюдения необходимых строительных норм и в разрез с существующими и проверенными временем правилами, построенное здание в очень короткие сроки может стать совершенно непригодным для проживания. На поверхностях стен при этом появляются трещины, оконные рамы перекашиваются, двери перестают плотно закрываться. Все это приводит к появлению плесени, сырости, сквозняков.

Сделанный ремонт и отделка помещений теряют свою привлекательность. Владельцам таких неудачных построек приходится вкладывать дополнительные средства, время и деньги в непредвиденные ремонтные работы.

Избежать разочарования поможет соблюдение всех требований по строительству фундамента. А его правильность зависит от того, как именно была сделана песчано-гравийная подушка под фундамент. Она по праву считается залогом крепкого и прочного основания. Подушка обеспечивает полное отсутствие соприкосновения стройматериалов и строительных объектов с самим фундаментом, что, в свою очередь, исключает появление различных деформаций. Благодаря наличию грамотно подобранной и подготовленной подушке, здание (в самом своем низу) высоко поднимается в отношении грунтовых вод.

Смесь из песка и гравия является одной из самых популярных и часто используемых строительных материалов. Оба эти компонента, смешанные в точном соответствии с рекомендованными пропорциями, очень часто используются для строительства жилых домов, магазинов и иных зданий. Этот, казалось бы, простой состав, относится к одному из самых лучших вариантов основы. Он гарантирует прочность замесу раствора из бетона или цемента.

Зачем нужна подушка под фундамент?

Тем, кто задумывается о том, чтобы сделать самому фундамент под постройку, следует обратить внимание на четко сформированные строительные правила относительно этого вопроса. В первую очередь важно соблюсти все требования, предъявляемые к такому этапу работ, как устройство песчано-гравийной подушки. Кроме подушки из комбинации песка и гравия, распространены подушки под фундамент из бетона и из щебенки. Как правило, бетонная подушка требуется лишь при выполнении под ФБС-блоки армированного пояса или же при дополнительном расширении стенок фундамента.

Подушка песчано-гравийная делается на строительных площадках со слабонесущим грунтом. Важно помнить о том, что ни в коем случае нельзя использовать для ее формирования песочную пыль или мелкозернистый песок. Готовая к использованию смесь обязана состоять из гравия и песка, которые имеют средние размеры своих частиц. После того, как подушка из этого состава будет уложена, она даст минимальную усадку, для обеспечения которой необходимо произвести тщательную утрамбовку. Такая основа под фундамент прекрасно выдержит нагрузку не только дома среднего размера, построенного из каркасных стройматериалов, бруса или бревна, но и строения большого по площади, например, с мансардой или вторым-третьим этажом.

При строительстве песчано-гравийной опоры, можно воспользоваться таким вариантом проведения работ:

выкопать траншею нужной ширины и глубиной вплоть до уровня плотных слоев грунта;
в ров, который таким образом, получается, необходимо засыпать речной песок крупнозернистой марки;
песок следует засыпать слоями и маленькими порциями. Каждый слой должен быть толщиной в 15 см;
после укладки каждого нового слоя, его обязательно проливают водой;
все слои утрамбовываются при помощи специальной трамбовочной техники;
готовая опора должна иметь ширину на 10 мм большую, чем планируемая ширина будущего здания.

Необходимость песчано-гравийной подушки при строительстве не только малоэтажном, но и более крупном, обуславливается ее сравнительно доступной стоимостью, высокой степенью долговечности и возможностью осуществить работы собственными усилиями, без помощи профессиональных строителей. Однако следует учесть, что такие мелочи, как очистка траншеи после экскаватора, засыпка ведрами или тачкой песка и гравия, ручная поливка всех слоев водой потребуют от работников вложения серьезных физических усилий. Вполне оправданной может стать попытка привлечь к процессу домочадцев или друзей.

Песчано-гравийная подушка своими руками

О том, для чего нужна песчано-гравийная подушка знает каждый опытный мастер-строитель. Подобное основание под фундамент способно обеспечить построенному впоследствии зданию полноценное функционирование без дефектов и повреждений. Необходимо помнить, что слои песчано-гравийной смеси укладываются послойно, но в разную толщину каждого такого слоя. Дело в том, что этот вопрос принципиален для каждого отдельного типа грунта. Ни в коем случае слой песка и гравия не должен составлять в толщину меньше 5 см. Многие строители не приветствуют толщину подушки больше 25 см.

Подушку желательно оборудовать под всей площадью здания. Именно такой способ укладки обеспечивает максимально равномерную осадку строения. Ширина такой подушки должна быть шире, чем ширина фундаментного основания не меньше, чем на 30 см. Таким образом, обеспечивается опора конструкции на всей площади ее поверхности. При укладке песчано-гравийной подушки ее следует утрамбовывать настолько интенсивно, чтобы она обрела плотность равную 1,6 г/см3 от плотности слоев грунта.

Делая такую работу самостоятельно, следите за качеством используемых строительных материалов. Так, например, наличие даже небольшого количества примеси глины в песке может привести к серьезным неприятным последствиям. Если в такую подушку попадет вода, то она начнет вспучиваться. Поэтому, контролируйте состав и состояние используемых материалов, а также, обязательно соблюдайте рекомендации и пошаговые инструкции на всех этапах работы.

О том, когда и как сделать песчано-гравийную подушку своими руками, задумываются многие начинающие строители. Решение этой задачи вполне доступно осилить каждому желающему. А так как закладка основания является первым шагом на пути строительства любого здания, к ее реализации необходим серьезный и ответственный подход. Глубину фундамента в первую очередь определяет уровень протекания вод в грунте. При большой глубине закладки основания не обходится без песчано-гравийной подушки.

Определившись с тем, что такое песчано-гравийная подушка, можно приступать к ее установке, которая, в основном, сводится к следующему:

она напоминает своеобразный «пирог» с прослойками из песка и гравия (можно использовать щебень);
первый слой в вырытой траншее (котловане) — это бут, который обеспечит дополнительную прочность;
второй слой – крупный речной песок, который после распределения по всей поверхности необходимо выровнять, полить водой и утрамбовать;
третий слой, толщиной не меньше 20 см, представляет собой гравий. Его после укладки утрамбовывают при помощи виброплиты;
готовые уже прослойки засыпаются слоем песка, равным 20 см. После того как его поливают водой, он производит осадку на гравий.

Этой технологии необходимо следовать слой за слоем до тех пор, пока влажному песку уже некуда будет оседать. После окончания работ по изготовлению подушки можно приступать к строительству фундамента.

Тонкости возведения мелкозаглубленного фундамента

Мелкозаглубленный фундамент являет собой ленту монолитную, преимущественно из железобетона. Высота такой ленты составляет от 40 до 60 см, а ее ширина равна 35 – 50 см. Эти показатели зависят от толщины стен и тех материалов, из которых они построены. Укладка такой основы под здание проводится под все наружные и внутренние несущие стены.

Очень важным моментом строительства такого фундамента можно назвать установку правильной подушки, в которой должны использоваться исключительно не подверженные пучению составляющие. Идеальными компонентами для нее станут песок и гравий. При этом соотношение этих компонентов может быть приблизительно следующим:

песок речной крупных фракций – 60%;

гравий – 40%.

Такая смесь замещает собой грунт и укладывается на дно подготовленной траншеи. Чаще всего глубина траншеи составляет около 50 см. Трамбовке подвергаются все уложенные материалы. Эта подсыпка уменьшает в разы воздействие на фундамент сил пучения во время морозов. Песчано-гравийная смесь нейтрализует и пружинит воздействие, идущее на основу строения снизу.

К преимуществам мелкозаглубленного фундамента относится его невысокая стоимость и отсутствие большой трудоемкости. Однако при таком выборе размер будущего здания ограничен, например, стены не должны превышать 7 м. Что касается устройства подвальных помещений, то при этом типе фундамента они не предусматриваются.

Один из самых востребованных материалов с современной индустрии строительства – песчано-гравийная смесь. Это сыпучий материал, который имеет зернистую структуру и представляет собой смесь с в определенных пропорциях.

Интересно, что применение песчано-гравийная смесь находит в самых разных сферах строительства. Ее используют как на масштабных объектах, так и при возведении небольших частных домов.

Разновидности ПГС

Как и любой строительный материал сложного состава песчано-гравийные смеси могут классифицироваться по разным признакам. Но наиболее распространенный параметр – происхождение или способ получения . С этой точки зрения подобные смеси бывают двух основных видов:

Природные, получаемые путем добычи из естественных источников, карьеров, прибрежной линии водоемов и т.д. В природного происхождения доля по объему составляет 10 %, а по массе – 95 %. Размер гравийных зерен при этом колеблется в широких пределах. Минимальное значение – 10 мм, максимальный размер может достигать 70мм;
Обогащенные. Это природные смеси, в которые добавляют для получения нового соотношения.

Также большое значение имеет степень влажности песчано-гравийной смеси. Часто случается так, что на строительную площадку материал попадает слегка увлажненным или, наоборот, чрезмерно сухим. Это редко делается намеренно, а скорее зависит от условий хранения и транспортировки. Но как бы то ни было, если используется для приготовления бетонных растворов, то степень влажности обязательно нужно учитывать. В случаях, когда песок сырой, количество воды, добавляемой в раствор, уменьшается по сравнению с начальными параметрами рецепта. Чтобы обеспечить нормальное сцепление при использовании сухой , объем воды увеличивается.

Сфера применения ПГС

Несмотря на то, что добыча и производство природных песчано-гравийных смесей имеет более низкую себестоимость по сравнению с обогащенными , все же данный строительный материал используется гораздо реже. Объясняется это не достаточно высокими прочностными свойствами подобных смесей, а также полученных с их помощью конструкций.

Чаще всего природные песчано-гравийные смеси используются для устройства нижней подушки многослойных дорожных покрытий, а также отсыпки садовых дорожек. Значительная доля в составе природных делает их подходящим материалом для устройства дренажных каналов, а также обратной засыпки котлованов и траншей для прокладки коммуникационных линий.

В этом случае прочностные свойства стройматериалов играют второстепенную роль, а то и вовсе не имеют значение. А вот что становится по-настоящему важным, так это способность впитывать и эффективно отводить влагу с поверхности строительных конструкций. Для таких целей природные песчано-гравийные смеси подходят практически идеально.

Самый востребованный вид песчано-гравийных смесей – 5-ой группы, с содержанием на уровне 70 %. Для такой смеси характерно практически полное отсутствие усадки при использовании в основе различных строительных конструкций. Причем, деформации не наблюдаются даже при очень значительных нагрузках. Поэтому именно такая песчано-гравийная смесь применяется в качестве первичного устойчивого слоя при заливке бетоном больших площадок.

Перед устройством подстилающего слоя должны быть выполнены следующие работы:

– предъявлен заказчику для освидетельствования рабочий слой земляного полотна и подписан акт на скрытые работы, разрешающий дальнейшее производство работ по устройству подстилающего слоя;

– произведена плановая и высотная разбивка слоя;

– приготовлена песчано-гравийная смесь в необходимом объеме.

Разбивку слоя производят на участке, равном длине сменной захватки, которая принята в карте 360 м. Разбивка выполняется от постоянных опорных геодезических пунктов.

Величина требуемой толщины ПГС, с учетом коэффициента запаса материала на уплотнение, равного 1,27 закрепляется по краям и оси верха земляного полотна колышками-высотниками через каждые 50 м, а промежуточные колышки - по визиркам. При использовании автогрейдера с автоматизированной системой управления отвалом устанавливается копирная струна. Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек разбивки. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.

Песчано-гравийную смесь готовят на специально отведенной площадке путем многократного перемешивания песка и щебня при помощи фронтального погрузчикаL-90D (объем ковша g = 2,5 м 3) фирмы Volvo (рис. 2), производительность которого на погрузке ПЩС в автосамосвалы равна

Рис. 20.Фронтальный погрузчик L-90D.

Работы по устройству подстилающего слоя основания выполняют на сменной захватке, длина которой определяется по формуле, исходя из производительности фронтального погрузчика.

принимаем 360 м.

На захватке выполняются следующие технологические операции:

– подготовка рабочего слоя земляного полотна;

– подвозка ПГС автомобилями-самосвалами;

– разравнивание ПГС бульдозером;

– увлажнение ПГС (в случае необходимости);

– предварительное уплотнение слоя;

– планирование слоя и исправление дефектных мест;

– окончательное уплотнение слоя.

Необходимое количество песчано-гравийной смеси для устройства слоя основания определяем по формуле:

Для подготовки верхней части рабочего слоя земляного полотна его тщательно планируют по проектным отметкам автогрейдером НВМ 190ТА-3 (рис. 3) за три прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Рис.21.Автогрейдер НВМ 190ТА-3

Рис. 22. Схема планирования рабочего слоя земляного полотна автогрейдером

Ввиду того, что приповерхностная зона (5-10 см) рабочего слоя, как правило, имеет несколько меньшее значение К упл, чем требуемое К упл, = 0,98, за счет ее горизонтального сдвига вальцем катка (бульдозерный эффект) во время уплотнения рабочего слоя, необходимо при подготовке к устройству подстилающего слоя производить доуплотнение этой зоны пневмоколесным катком GRW15 фирмы НАММ(рис. 5) за четыре прохода по одному следу, с рабочей скоростью 5-6 км/час с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,4 м.

Рис.23.Пневмоколесный каток GRW15

Рис.24.Схема доуплотнения рабочего слоя земляного полотна

Песчано-щебеночная смесь грузится в местах приготовления фронтальным погрузчиком Volvo L-90D и доставляется на место производства работа автосамосвалами VOLVO FM-9 (10 м 3).

Рис.25.Погрузка ПГС фронтальным погрузчиком в автосамосвалы

Прием смеси на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход автомобиля, принимает ПГС и выгружает в указанном месте. После разгрузки и очистки кузова дает сигнал на отход автосамосвала. Места выгрузки отмечаются вбитыми в рабочий слой колышками. Расстояние между выгружаемыми кучами равно

Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя ПЩС и обеспечения качества ее уплотнения, но и позволит минимизировать работу автогрейдера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.

Рис.26. Схема отсыпки ПГС в основание способом «от себя»

Разравнивание завезенной ПГС выполняется бульдозером PR-752 за четыре прохода с перемещением смеси из кучи на расстояние до 10 м, слоем проектной толщины 0,32 м (0,25×1,27), по челночной схеме, способом «от себя», на второй передаче с перекрытием предыдущего прохода на 0,5 м.

Планирование слоя ПГС производят автогрейдером НВМ 190ТА-3 за четыре прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Смесь к началу укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной, с отклонением не более 10%. Влажность смеси определяет строительная лаборатория.

При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20-30 мин до начала уплотнения.

Водитель ведет поливомоечную машину КДМ-130В по обочине, то с одной стороны, то с другой, увлажняя смесь через распылительные сопла из расчета 4-5 л/м 2 слоя. Потребность воды для уплотнения песчано-щебеночной смеси равна:

Для достижения К упл = 0,98 слой смеси следует уплотнять в три этапа.

На первом этапе производится начальное уплотнение одновальцевымвиброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис. 9) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Рис. 27.Одновальцовый виброкаток СА 302D

Основная цель работы виброкатка состоит в некотором начальном подравнивании еще рыхлого после укладки и планировки слоя ПГС и предварительном его подуплотнении путем легкого обжатия (2 прохода без вибрации, затем 2-4 прохода по следу со слабой вибрацией на рабочей скорости не выше 2,5-3,0 км/час) с последующим более интенсивным сближением крупных щебенок между собой за счет включения более сильного режима вибрации катка (6-8 проходов по одному следу на скорости 3,0-3,5 км/час).

На втором этапе используется самоходный тандемный виброкаток HD 130 фирмы Hamm общим весом 14,2 т и большими по диаметру (1400 мм) вальцами, имеющим более высокую частоту колебаний вальца и меньшую амплитуду, чем у СА 302D, что способствует лучшему перемещению и упаковке более мелких фракций ПЩС и более качественному доуплотнению приповерхностной зоны слоя, которая после СА 302D оказывается несколько менее плотной, чем низ или середина. Этот каток должен совершить не менее 6-8 проходов по следу на рабочей скорости не более 3,5-4,0 км/час.

На третьем этапе используется тяжелый, двухосный, трехвальцовый, гладковальцовый каток статического типа CS 141/142 фирмы Dynapac с полным водяным балластом в вальцах - общий вес 13,0 т. Основное его назначение - выполнить окончательное доуплотнение слоя и создать в материале расклинцовку. Для этого каток должен совершить не менее 12-14 проходов по следу на скорости не более 2,5-3,0 км/час. Каждый новый проход катка должен перекрывать предыдущий на 30-40 см.

Рис. 28.Тандемный виброкаток HD130

Рис.29.Трехвальцовый каток статического типа CS 141/142

Таким образом, для устройства плотного, прочного и достаточно жесткого подстилающего слоя основания все три перечисленных типа катков обязаны сделать не менее 30-35 проходов по одному следу.

После подкатки слоя катком производитель работ проверяет ровность основания и соответствие поперечных уклонов проектным. Дорожный рабочий лопатой исправляет отдельные дефектные места, а машинист автогрейдера ножом срезает «гребенку» и планирует основание по проектным отметкам за три прохода по одному следу.

По окончании укатки производитель работ проверяет толщину укладки подстилающего слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным.

Поперечный уклон поверхности слоя должен быть равен 40+ и обеспечивать быстрый отвод выпавших атмосферных осадков.

Требования к качеству и приемке выполненных работ.

Контроль и оценку качества работ по устройству подстилающего слоя основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

ГОСТ 25607-94. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов.

Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения, выполняющего работы по устройству основания.

ПГС, поступающая на объект, должна отвечать требованиям ГОСТ 25607-94 и рабочих чертежей.

До начала проведения работ по устройству основания поступившая на объект ПГС должна быть подвергнута входному контролю. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований.

Входной контроль поступающей ПГС осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объеме поставки до 350 м 3), из которых образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию, и проводят лабораторную проверку таких параметров как:

– зерновой состав;

– насыпная плотность;

– коэффициент фильтрации.

Поступившая на объект ПГС должна иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля оформляются актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.

В процессе устройства основания необходимо проводить операционный контроль качества работ. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами. Инструментальный контроль устройства основания должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:

Состав и степень увлажнения слоя ПГС перед его уплотнением;

Степень уплотнения слоя после уплотнения;

Геометрические параметры слоя в плане и профиле;

Поперечные уклоны и ровность поверхности слоя.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*).

При инспекционном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии строительных работ.

Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1* СНиП 3.01.01-85*).

Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в настоящей технологической карте.

Песчано-гравийная смесь – это один из самых распространенных неорганических материалов, использующихся в строительной сфере. Состав материала и размер фракций его элементов определяют, к какой разновидности относится добытая смесь, в чем заключаются ее основные функции, где она более пригодна к использованию.

Песчано-гравийная смесь применяется в строительстве для насыпки в нижних слоях различных оснований , например, асфальта или другого дорожного покрытия, и для изготовления различных строительных растворов, например, бетона с добавлением воды.

Особенности

Этот материал является универсальным ингредиентом, то есть может применяться в разных видах деятельности. Так как его основными компонентами являются природные материалы (песок и гравий), то это свидетельствует о том, что песчано-гравийная смесь – это экологически чистый продукт. Также ПГС может храниться долгое время – срок годности материала отсутствует.

Главное условие при хранении – это нахождение смеси в сухом месте.

Если в ПГС все же попадет влага, то при ее использовании добавляется меньшее количество воды (например, при изготовлении бетона или цемента), а когда песчано-гравийная смесь необходима лишь в сухом виде, то сначала придется ее тщательно просушить.

Качественная песчано-гравийная смесь благодаря наличию в составе гравия должна обладать хорошей стойкостью к перепадам температур и не терять свою прочность. Еще одна интересная особенность этого материала заключается в том, что остатки использованной смеси не подлежат утилизации, а могут в дальнейшем использоваться по назначению (например, при укладке дорожки к дому или при изготовлении бетона).

Природная песчано-гравийная смесь отличается невысокой стоимостью , тогда как обогащенная ПГС имеет высокую цену, но это компенсируется долговечностью и качеством построек из такого экологически чистого материала.

Технические характеристики

При приобретении песчано-гравийной смеси необходимо обращать внимание на такие технические показатели:

зерновой состав;
объем содержания в смеси песка и гравия;
размер зерен;
содержание примесей;
плотность;
характеристики песка и гравия.

Технические характеристики песчано-гравийных смесей должны соответствовать принятым государственным стандартам. Общие сведения о песчано-гравийных смесях можно узнать из ГОСТ 23735-79, но также существуют и другие нормативные документы, регламентирующие технические характеристики песка и гравия, например, ГОСТ 8736-93 и ГОСТ 8267-93.

Минимальный размер фракций песка в ПГС составляет 0,16 мм, а гравия – 5 мм. Максимальное значение для песка согласно стандартам составляет 5 мм, а для гравия это значение равняется 70 мм. Также существует возможность заказать смесь с размером гравия 150 мм, но не более этого значения.

В обогащенной ПГС количество содержания гравия в среднем составляет 65%, содержание глины минимально – 0,5%.

По проценту содержания гравия в обогащенной ПГС материалы классифицируются на такие виды:

15-25%;
35-50%;
50-65%;
65-75%.

Важными характеристиками материала также являются показатели прочности и морозоустойчивости. В среднем ПГС должна выдерживать 300-400 циклов заморозки-разморозки. Также песчано-гравийный состав не может потерять от своей массы более 10%. На прочность материала влияет количество слабых элементов в составе.

Гравий подразделяется на категории по прочности:

М400;
М600;
М800;
М1000.

Гравий категории М400 отличается слабой прочностью, а М1000 – высокой прочностью. Средний уровень прочности присутствует у гравия категорий М600 и М800. Также количество слабых элементов в гравии категории М1000 должно содержаться не более 5%, а во всех остальных – не более 10%.

Плотность ПГС определяется для того, чтобы выяснить, какой компонент в составе содержится в большем количестве, и определиться со сферой использования материала. В среднем удельный вес 1 м3 должен составлять приблизительно 1,65 тонны.

Имеет большое значение не только размер песка, но и его минералогический состав, а также модуль крупности.

Средний коэффициент уплотнения ПГС составляет 1,2. Этот параметр может меняться в зависимости от количества содержания гравия и метода утрамбовки материала.

Не последнюю роль играет коэффициент Аэфф. Он расшифровывается как коэффициент суммарной удельной эффективности активности естественных радионуклидов и имеется у обогащенной ПГС. Этот коэффициент означает норму радиоактивности.

Песчано-гравийные смеси подразделяются на три класса безопасности:

менее, чем 370 Бк/кг;
от 371 Бк/кг до 740 Бк/кг;
от 741 Бк/кг до 1500 Бк/кг.

От класса безопасности также зависит, к какой сфере применения подходит та или иная ПГС. Первый класс применяется для небольших строительных действий, например, изготовления изделий или ремонта здания. Второй класс применяется при строительстве автомобильных покрытий в городах и селах, а также для строительства домов. Третий класс безопасности участвует в строительстве различных площадок с высокой нагрузкой (к ним относятся спортивные и детские площадки) и больших автомагистралей.

Обогащенная песчано-гравийная смесь практически не подвержена деформации.

Виды

Существует два основных вида песчано-гравийных смесей:

природная (ПГС);
обогащенная (ОПГС).

Их главное отличие заключается в том, что обогащенную песчано-гравийную смесь не встретить в природе – она получается после искусственной обработки и добавления большого количества гравия.

Природную песчано-гравийную смесь добывают в карьерах или же со дна рек и морей. По месту происхождения она делится на три вида:

горно-овражную;
озерно-речную;
морскую.

Различие между этими видами смеси заключается не только в месте ее добычи, но и в сфере дальнейшего применения, количества объемного содержания основных элементов, их размеров и даже формы.

Основные особенности природных песчано-гравийных смесей:

форма частиц гравия – самые заостренные углы имеет горно-овражная смесь, а у морской ПГС они отсутствуют (гладкая округлая поверхность);
состав – минимальное количество глины, пыли и других загрязняющих элементов содержится в морской смеси, а в горно-овражной они преобладают в большом количестве.

Озерно-речная песчано-гравийная смесь отличается промежуточными характеристиками между морской и горно-овражной ПГС. В ее составе также можно найти ил или пыль, но в малом количестве, а ее углы имеют слегка закругленную форму.

В ОПГС из состава можно исключить гравий или песок, а взамен добавить гравийный щебень. Гравийный щебень – это тот же гравий, но в обработанной форме. Этот материал получается путем дробления более чем наполовину исходного компонента и имеет острые углы и шероховатость.

Гравийный щебень повышает сцепляемость строительных составов и прекрасно подходит для строительства асфальтобетона.

Песчано-гравийная смесь (сокращённо ПГС)- это специальный дорожно-строительный материал, который вопреки многим непрофессиональным мнениям, обладает четкой технологией изготовления и должен соответствовать определенным техническим требованиям. По своему составу ПГС – это однородная песчано-гравийная масса, причем доля собственно зерен гравия в ней по технологическим требованиям должна составлять от 20 до 50%.

При таких различных показателях понятно, что ПГС – это не один единственный вид строительного материала, так как он может иметь различные характеристики и соответственно – использоваться для разных целей. В целом, выделяют два основных подвида ПГС – это стандартный (природный) вид и обогащённый гравием вид (сокращённо - ОПГС).

Важно знать, что содержание и соотношение частей песка и гравия в массе, а также технологические требования к частицам гравия как в ПГС, так и ОПГС регламентируются ГОСТ 2375-79, и любая дорожная основа должны быть насыпана только ПГС или ОПГС, которая произведена в сочетании с технологическими требованиями ГОСТ. К тому же, в ГОСТ указаны и требования к зернистости песка а также размере фракций гравия, что также играет огромную роль в устойчивости основания под укладываемым впоследствии на него покрытием. Согласно требованиям ГОСТ, в ПГС должно содержаться не менее 10% гравийных зерен размером более 5 мм, но не более 70 мм. Кроме того, качество гравия при создании ПГС согласно технологии оценивается отдельно согласно нормативным требованиям ГОСТ 8268-82, где оценивается также содержании в гравии илистых и глиняных частиц, морозостойкостью и т.д. Сходным образом оценивается и качество песка при техническом создании ПГС, которое регламентируется ГОСТ 8736-85. Таким образом, крайне важно знать, что ПГС должна быть произведена в соответствии со стандартами, которые регламентируются тремя связанными между собой ГОСТ.

Обращаем ваше особое внимание, что среди работников непрофессиональных строительных бригад существует мнение, что для создания простой ПГС достаточно просто смешать любой песок с любым гравием. Полученный в результате такого несоблюдения стандартов «продукт» будет не песчано-гравийной смесью, а просто двумя плохо перемешанными частями песка и гравия. Насыпанный в качестве основания такой «строительный материал» в конечном итоге или быстро просядет и утрамбуется (в том случае если песка было замешано больше чем гравия), или наоборот уложится неравномерно и пойдет буграми (если содержание гравия выше нормы, или его фракции слишком крупные). В конечном итоге всё это приведет к неминуемому растрескиванию и разрушению уложенного на такую смесь любого искусственного покрытия.