Вспомогательное время на установку и измерение. Техническое нормирование токарных работ

Расчёт режимов обработки и норм времени

В Л-4 приведены рекомендации по расчёту норм времени основных видов ремонтных работ с примерами. Справочные данные приведены по справочнику Л-4. Это не исключает возможности использования другой справочной литературы по нормированию ремонтных работ.

Техническое нормирование токарных работ

Норма времени:

где Т о – основное время (машинное),

L р – расчётная длина обработки, мм. Определяется с учётом вида токарной обработки (обточка, расточка, подрезание торцов, проточка канавок).

где l – длина обрабатываемой поверхности по чертежу детали;

y – величина врезания и пробега резца;

i – число проходов (обычно i=1);

S п о - паспортное значение подачи, мм/об.

Выбрать подачу S п о по таблицам с учётом материала обрабатываемой детали, материала режущей части инструмента и требуемой чистоты обработки.

Для обработки черновых и прерывистых поверхностей табличное значение подачи уменьшить на 20-35%. Согласовать S п о с паспортными данными станка (см. приложение). Принять S п о =…мм/об.

N п – паспортное значение частоты вращения шпинделя станка;

выбрать табличное значение скорости резания V р т;

назначить коэффициенты корректирования:

К м – в зависимости от материала обрабатываемой детали;

К мр – в зависимости от материала режущей части инструмента;

К х – в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;

К ох – в зависимости от наличия охлаждения;

Скорректировать скорость резания:

V р ск =V р т ∙К м ∙К мр ∙К х ∙К ох;

Определить расчётную величину частоты вращения шпинделя станка:

где D – диаметр обрабатываемой детали.

Согласовать с паспортными данными станка n р.

Т в – вспомогательное время, мин.

Т в = Т в су + Т в пр + Т в изм, мин.

Т в су – вспомогательное время на установку и снятие детали, зависит от способа установки и крепления;

Т в пр – вспомогательное время на проход;

Т в изм – вспомогательное время на измерения, зависит от способа измерения.

Назначается при наличии перехода измерений.

Т д – дополнительное время, мин.

Т д

где К – процент дополнительного времени. Для токарных работ К=8%;

Т п.з. – подготовительно-заключительное время. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали;

П п – размер производственной партии деталей.

Пример 1. Определить штучное время на обточку резьбовой шейки после наплавки у поворотной цапфы автомобиля ЗИЛ-4314.10. Обработка ведётся с Д=42 мм до Д=36 мм на длине l=32 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1К62.

Дополнительные данные:

Режущий инструмент – резец проходной с твёрдоплавкой пластинкой Т5К10;

Обрабатываемый материал – сталь 40Х;

Б в =400 МПа.

Решение:

1. Глубина резания

Число проходов i=1.

2. Подача S, мм/об. при черновом точении и глубине резания t=3 мм и б в =400 МПа.

Табличное значение S т =0,3-0,6 мм/об.

По паспорту станка S п о =0,3 мм/об.

3. Скорость резания V, м/мин.

Табличное значение V т =198 м/мин.

Корректирование скорости резания:

К м =1,65 – в зависимости от обрабатываемого материала;

К мр =0,95 – в зависимости от материала резца;

К х =0,65 – в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;

К ох =1,0 – в зависимости от наличия охлаждения.

Скорректированная скорость резания:

V р ск =198∙1,65∙0,95∙0,65∙1,0=201,74 м/мин.

4. Частота вращения детали n, об./мин.:

По паспорту станка n п =1600 об./мин. (см. приложение)

5. Расчётная длина обработки

L р =l+y=32+5=37 мм,

где y=5 мм.

6. Основное (машинное время):

7. Вспомогательное время.

2. Расчет норм времени

3. Расчет режимов обработки

Режимы обработки следует определять по каждой опера-ции в отдельности с разбивкой на переходы.

Параметры режимов обработки кладущие:

Обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость реза-ния, частота вращения детали (или инструмента), мощность резания;

Сварка (наплавка) ручная электродуговая - тип, мар-ка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

Сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

Наплавка автоматическая - сила сварочного тока, ско-рость наплавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

Металлизация - параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, час-тота вращения детали, подача и др.;

Гальваническое покрытие - атомная масса , валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по то-ку, плотность и др.

При выполнении данного расчета следуетopиентироваться на нахождение составляющих для определения основного (машинного) времени (T о).

Пример. Операция 06 токарная

где L, - расчетная длина обработки , мм, (ход режущего инструмента)

i - число проходов (обычно i = I);

n, - частота вращения шпинделя, об/мин,(число оборотов детали или инструмента),

S - подача режущего инструмента мм/об. Подробнее см. Л-3.

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 2 - 3 операциям (разноименным). Норма времени (Т н) определяется так:

Т н =Т о +Т в =Т доп +

где Т 0 - основное время (время, в течение которого про-исходит изменение формы, размеров, структуры ин т. д. детали. Машинное время (Tо) определяется рас -четом);

Т в - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот датали, изме-рение и т.д. (Тв) определяется по таблицам);

Т доп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.)

Где К - процент дополнительного времени, принимается по табл. (Л-3, с.47, табл.7);

Т п-з - подготовительно - заключительное время (Время на получение задания, ознакомление с четрежом, наплавке инструмента и т.д. (Т п-з) определяется по таблицам)

Х - размер производственной партии деталей (см. раз -дел № 2 данного пособия).

Необходимо знать, что:

Где Тшт - штучное время.

Подробную информацию по определению Тн см. в Л-3, о.12-15 и др.

Определение норы времени в курсовом проекте (а также во П контрольной работе) следует выполнить следующим образом.

Пример 1 . Определить штучное время (Тшт) на обточку

резьбовой шейки поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 после наплавки.

Операция 06 токарная . Обработка ведется с Д = 40 мм до

d = 36 мм на длине l= 30 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1K62,

Исходные данные

1.1. Деталь - кулак поворотный, обточка резьбовой. шейки: Д = 40; d = 36; l = 30.

1.2. Материал - сталь, 40Х.

1.3. Твердость - НВ 241...285,

1.4. Месса детали- до 10 кг.

1.5. Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62.

1.6. Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6.

1.7. Установка детали - в центрах.

1.8. Условия обработки - без охлаждения.

2.1. Установить деталь в центр.

2.2. Проточить резьбовую шейку.

2.3. Снять деталь.

3. Расчет припусков (h ) на обработку

h = = =2,0

4.1. Определяем длину обработки (L )

L = l + y = 30 + 3,5 = 33,5 мм

где l = 30 (длина резьбовой шейки) ;

y = 3,5 (величина врезания и перебега резца, Л-3, с. 74, табл.38).

4.2. Определяем число проходов (i ) :

i = = = 1 ,

где h = 2 (припуск на обработку),

t - глубина резания.

При черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, поэтому принимаем t = h = 2

4.3. Определяем теоретическую (табличную) подачу резца (S )

S= 0,4 - 0,5 мм/об (Л-3, о. 56, табл. 8.)

4.4. Определяем фактическую продольную подачу (S

S= 0,43, мм/об.

4.5. Определяем скорость резания (V ) табличную.

V= 143, м/мин (Л-З, с. 57, табл. 11).

4.6. Корректируем V с учетом условий обработки детали.

V= V . К . К . К . К= 143 . 1,44 . 0,7 . 1,0 . 1,0 = 144,2 м/мин,

где К = 1,44 (Л-З, с.57, табл. 12);

К = 0,7 (-«- с.58, табл. 14);

К = 1,0 (-«- с.59, табл. 15);

К = 1,0 (-«- с.59, табл. 16).

4.7. Определяем число оборотов детали (n )

n = = = 1147,6 об/мин

4.8. Определяем фактическое число оборотов детали (n ) по паспорту станка (см. приложение)

n= 1000 об/мин.

5. Расчет норм времени

5.1 определяем основное время (То)

5.2 Определяем вспомогательное время (Тв)

Тв = Т уст + Т пр = 0,48 + 0.7 = 1,18, мин

Где Т уст = 0,48 мин - время на установку и снятие детали (Л-3, с. 77, табл. 43)

Т пр = 0,5-0,8 - время связанное с проходом (Л-3, табл. 44)

5.3 Определение дополнительное время (Т доп)

5.4 Определяем штучное время (Тшт)

Тшт = То + Тв + Тдоп = 0,08 + 1,18 + 0,16 = 1,42 мин

Тшт = 1.42 мин

Техническое нормирование сверлильных работ

Норма времени:

Тн = То + Тв + Тд +

Где То - основное время.

Где L - длина обработки, мм L = l + y

l - длинна обрабатываемой поверхности по чертежу детали; y - величина врезания и перебега сверла (развертки, зенкира)

i - число переходов (или число отверстий на одной детали);

Паспортное значние подачи, мм/об.

Выбрать подачу по таблицам с учетом материала обрабатываемой детали, материала режущей части инструмента и требуемой чистоты обработки. Согласовать с паспортными данными станка (см. приложением) Принять по паспорту станка (см. Приложение)

П П - паспортное значение частоты вращения шпинделя станка (см. Приложение)

Выбрать табличное значене скорости развития

Назначить коэффициент корректирования;

К 1 - (К м) - в зависимости от материала детали;

К 2 - (К мр) - в зависимости о материала режущей части инструмента

К 3 - (К х) - в зависимости от состояния поверхности

К 4 - (К ох) - в завсимости от наличия охлаждения.

Скорректированная скорость резания:

Расчет величины частоты вращения шпинделя станка:

Д - диаметр инструмента, мм

Согласовать с паспортными данными станка П П (см. Приложение)

Т в - вспомогательное, мин

Вспомогательное время на снятие и установку. Зависит от способа устоновки и крепления

Вспомогательное время на переход

Вспомогательное время на измерение. Зависит от типа инструмента (см. с. 58-60)

Назначается при наличии переходов измерений;

Т g - дополнительное время, мин

К - процент дополнительного времени. Для сверлильных работ К = 6% (Л-3, с. 47, т.7)

Т п.з. - подготовительно - заключительное время, мин. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки детали

Х - Размер производственной партии детали

ПРИМЕР 2 Определить штучное время на рассверливании отверстий под шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра d = 20,08 до Д = 26 мм на длине 20 м. Материал - чугун КЧ-35. Оборудовании вертикально - сверлильный станок модели 2Н-135

Дополнительные данные:

Число отверстий - 6;

Режущий инструмент сверло из стали Р9

1. Глубина резания

Число проходов - один; число отверстий на детали - 6.

2 Передача мин/об.

(Л-3, с.66, табл. 28).

По паспорту станка = 0,56 мм/об. (см. Приложение)

3. Скорость резания м/мин.

Табличное значение = 17 м/мин (Л-3, с.67, табл.30)

Корректирование скорости резания:

К м = 065 - в зависимости от обрабатываемого материала;

К мр = 1,00 - в зависимости т материала резания

К х = 0,75 - в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;

К ох = 1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

См. Л-3, с. 57-59.

Скорректировать скорость резания:

17 . 0,65 . 1,0 . 0,75 . 1,0 = 8,28 (м/мин)

4. Частота вращения шпинделя станка

По паспорту станка N п = 90 (об/мин) см. приложение.

5. Расчетная длинна обработки L p = l+y

y = 12 мм (Л-3, с.102, табл. 64)

L p = 20 + 12=32 мм.

6 Основное время, мин,

7. Вспомогательное время

0,10 + 5 . 0,04 = 0,40 мин (Л-3, с.103, табл. 66)

8. Дополнительное время

К = 6% (Л-3, с.47, табл.7)

9. Штучное время

Тшт = То + Тв + Тg = 3,81 + 1,50 + 0,32 = 5, 53

Техническое нормирование фрезерных работ

Нома времени:

То - основное время, мин

Где L - длинна обработки, мм. L = l + y

Sl - длинна обрабатываемой поверхности по чертежу детали

Sy - величина врезания и перебега зависит от типа резьбы

Si - чисто проходов (число шлицев или число обрабатываемых поверхностей)

Минутная подача, мм/мин (по паспорту стонка)

Табличное значение подачи, мм/об. Выбирается с учетом материала обрабатываемой детали, материала режущей части инструмента, требуемой частоты обработки и вида фрезерование.

Паспортное значение частоты вращение об/мин (см. приложение)

Назначить коэффициенты корректирования

Скорректировать скорость резания

Определить расчетную величину частоты врещения шпинделя станка

Д - диаметр фризы, мм

Частоту вращения согласовать с паспортными данными станка n n . Расчет значене минутной подачи

Согласовать минутную подачу с паспортными данными станка (см. приложение)

Т в - вспомогательное время определяется по таблицам с учетом времени на участок и снятие детали, поворот и т.д.

Тдоп - дополнительное время.

Определяется так же как и в предыдущем расчетх с учетом К = 7% - для фрезерных работ.

ПРИМЕР 3. Определить штучное время на фрезерование шлиц полуоси автомобиля. Шлицевая шейка после наплавки обточена до диаметра 54 мм. Число шлица - 16, длина - 85 мм, внутри диаметр - 46 мм. Оборудование - горизонтально - фрезерный станок модели 6М82Г.

Дополнительные данные:

Материал детали - сталь 45; = 700 МПа

Инструмент - фреза дисковая диаметра Д ф = 65 мм, число зубьев - 14, материал фрезы - быстрорежущая сталь Р9

Глубина резания

Число переходов i = 16 (по числу шлиц)

2. Подача на оборот фрезы

3. Скорость резания, м/мин. Табличное.

(Л-3, с.10, табл.74)

4. Корректирование скорости резания

Где К 1 = 0,51 (Л-3, с.57, табл.12)

К 2 = 0,7 (Л-3, с.58, табл.14)

К 3 = 1,0 (Л-3, с.59, табл.15)

5. Частота вращение шпинделя станка

6. Минутная передача, S m , мм/мин.

По паспорту станка = 125 мм/мин. (см. приложение)

7. Расчетная длинна обработки

L p = l + y = 85 + 17,5 = 102,5 мм

Где l - длинна шлицов;

y - увеличение времени фрезы (l 1) и величины выхода фрезы (l 2) - перебег;

l 1 = 15 (Л-3, с.114, табл. 79)

l 2 = 2,5 (Л-3, с.114, табл. 79)

8. Основное время

9. Вспомогательное время

Т в = Т оу в + Т пр в = 0.6 + 3,8 = 4.4, мин.

Т оу в = 0.6 (Л-3, с.115, табл.81).

Т пр в = 0.8 + 0,2 . (n - 1) = 0.8 +0,2 . (16 - 1) = 3.8,

Где n = 16 (число шлицев).

10. Дополнительное время

Т доп =

Где К = 7 % (Л-3, с.47, табл 7).

11. Штучное время

Т шт = Т о + Т в + Т доп = 13.12 + 4.40 + 1.23 = 18.75, мин. Т шт = 18.75, мин.

Техническое нормирование шлифовальных работ.

Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола

Основное время

где L p - длина хода стола при выходе круга в обе стороны L p = l + В

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

В - ширина (высота) шлифовального круга, мм

При выходе круга в одну сторону L p = l + В/2

При шлифовании без выхода круга L p = l - В

z - припуск на обработку на сторону, мм

n и - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин

v и - скорость изделия, м/мин.

D - диаметр обрабатываемой детали, мм

Согласовать частоту вращения с паспортными данными станка n и

S пр - продольная подача, мм/об

S t - глубина шлифования (поперечная подача)

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К = 1.1-1.4 при черновом шлифовании

К = 1.5-1.8 при чистовом шлифовании

Круглое наружное шлифование методом врезания

S p - радиальная подача, мм/об

Круглое внутреннее шлифование

L p = l m - 1/3В - для сквозных отверстий

L p = l m - 2/3В - для глухих отверстий

Z - припуск на обработку, мм

Круглое бесцентровое шлифование методом продольной подачи

l m - длина шлифуемого изделия, мм

S пр.м - минутная продольная подача мм/мин

Круглое бесцентровое шлифование методом врезания

Jhd t вр = 0,01-0,02 мин - время врезания

Z - припуск на диаметр, мм

S ппм - поперечная подача минунтная. Мм/мин

Где S p - рациональная передача ммоб

П - частота вращения шлифовального круга, обмин

U кр - окружная скорость круга м/с

Д - диаметр круга (Принять Д= 300 мм)

Определить штучное время (Т шт) на тонкое шлифование шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410. Припуск на шлифование 0,017, Оборудование - круглошилфовальный станок модели 3Б151. Длина шейки l = 28, диаметр Д = 39,997, d = 39980

1. Исходные данные

1.1 Деталь: Кулак поворотный автомобиля ЗИЛ - 431410. Д = 39,997, d = 39980, l = 28, z = 0,017

2.8.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.8.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование .

Техническое нормирование производится для операции 005 «Токарная с ПУ» и операции 030 «Комплексная с ПУ».

1. Операция 005 «Токарная с ПУ».

1.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин